„Die Themen Energiemanagement nach ISO 50001 und Energieaudits gemäß EN 16247 stehen bei vielen unserer Kunden auf der Tagesordnung“, erklärt Karsten Decker, Teamleiter Energieberatung bei Atlas Copco in Essen. „Dabei spielt die Druckluft eine wichtige Rolle; denn mit einer zeitgemäßen, effizienten Druckluftversorgung können wir erheblich dazu beitragen, die gesteckten Energiesparziele zu erreichen.“ Das Kyoto-Protokoll sieht eine Reduktion der CO2-Emissionen um 40 % bis zum Jahr 2020 (im Vergleich zu 1990) vor. Um diese Forderung umzusetzen, sind alle Nicht-KMU (Unternehmen mit mehr als 250 Mitarbeitern oder 50 Millionen Euro Umsatz) seit dem 5. Dezember 2015 dazu verpflichtet, ein Energieaudit durchzuführen oder ein Energiemanagementsystem zu etablieren. Mit letzterem verpflichtet sich das Unternehmen, im Rahmen eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses Energieeinsparungen voranzutreiben. Jährlich sollen neue Einsparmöglichkeiten aufgedeckt und umgesetzt werden. Das Ziel ist die Verringerung der CO2-Emissionen. Um hier Anreize zu schaffen, hat der Gesetzgeber Energiemanagementsystem und Audit zur Bedingung dafür gemacht, dass Unternehmen Steuerreduzierungen und andere Vergünstigungen in Anspruch nehmen können.

Tabelle 1: EEG-Umlage: Kosten und Einsparmöglichkeiten bei einem Energieverbauch von 2 GWh pro Jahr

^{*Bei einer EEG-Umlage von 6,88 Cent pro kWh (2017)}

So ist beispielsweise die teilweise Rück erstattung der EEG-Umlage an die Einführung eines Energiemanagementsystems oder eines Energieaudits gekoppelt (Tabelle 1). Die EEG-Umlage kann ab der ersten Gigawattstunde um 85 % reduziert werden“, erläutert Decker. „Damit sind auch für mittlere Unternehmen schon Einsparungen von rund 60 000 Euro pro Jahr möglich.“ Aber auch Unternehmen, die jährlich weniger als 1 GWh an Strom verbrauchen, könnten laut Decker von einem Energieaudit oder Energiemanagementsystem profitieren, indem sie Energieverbrauch und Kosten reduzieren, ihre Außendarstellung mit Audit-Zertifikaten bei Geschäftspartnern verbessern und so ihre Wettbewerbsfähigkeit steigern. 

Für kleine oder Kleinstunternehmen empfiehlt sich das Energieaudit. „Beim Audit wird nur der Ist-Zustand erfasst, also die verbrauchte Energie für die unterschiedlichen Unternehmensbereiche“, erläutert Decker. „In einer Lackiererei mit 100 Mitarbeitern, die vom Umsatz her noch als KMU gilt, würde sich bereits ein Energiemanagementsystem bezahlt machen.“ Erst, wenn die Energieflüsse analysiert sind, ist es sinnvoll, über Einsparmöglichkeiten nachzudenken. Dazu könnte die Modernisierung der Beleuchtung gehören, der Austausch von Pumpen und Motoren oder die Optimierung der Druckluftversorgung.

Bis zu 30 % Einsparungen sind nach Deckers Erfahrungen realistisch, wenn das Energiemanagementsystem im Unternehmen „gelebt“ wird. Im Durchschnitt seien ohne größere Investitionen kurzfristig etwa 10 % an Einsparungen möglich. „Diese Reduzierung erreiche ich durch ein verändertes Verhalten meiner Mitarbeiter, durch optimierte Einstellungen an den Anlagen und gegebenenfalls durch eine moderate Modifizierung von Prozessen“, erklärt Decker. „All diese Dinge lassen sich relativ schnell umsetzen und wirken sich direkt positiv auf den Energieverbrauch aus.“

Besondere Aufmerksamkeit widmete Harz Guss den letzten Metern vom Netzabgang zu den Werkzeugen, denn diese Etappe verursacht – bei ungünstigen Komponenten oder minderwertigem Druckluftzubehör – oft sehr hohe Leistungsverluste. So wurden in der Gussbearbeitung am Stammsitz früher häufig Spiralschläuche und Schnellwechsel-Messingkupplungen eingesetzt. Durch zahlreiche Windungen in den engen Spiralschläuchen und das Ventil in den Schnellkupplungen kamen von 6,3 bar Druck an der Wartungseinheit nur noch 4 bis 4,5 bar Fließdruck an den Schleifmaschinen an. So konnten die Geräte nicht ihre volle Leistung erbringen. Weniger Materialabtrag, längere Bearbeitungszeiten und unnötig hoher Energieverbrauch waren die Folge. Derartige Engpässe wurden am neuen Standort eliminiert und damit beste Voraussetzungen für mehr Produktivität geschaffen.

In Ellrich führt nun jeweils ein gerader Schlauch mit 16 Millimetern Innendurchmesser jeder Schleifmaschine ausreichend Luft zu, und die nach dem Kugelhahn-Prinzip arbeitenden ErgoQIC-Sicherheitskupplungen bieten einen hindernisfreien Querschnitt für maximalen Luftdurchsatz. Jeder Arbeitsplatz in Ellrich hat nun eine eigene 1-Zoll-Wartungeinheit, welche die Druckluft automatisch filtert, auf den richtigen Druck regelt und – falls nötig – schmiert.

„Smartlink Energy benachrichtigt den Anwender über den Zustand seiner Kompressoren sowie über Störungen“, erläutert Decker. „Auf Kundenwunsch analysieren wir auch die Maschinendaten und können Optimierungsmöglichkeiten aufzeigen. Beispielsweise, wenn eine Maschine plötzlich mehr Energie als gewöhnlich verbraucht, wenn die Auslastung eines Kompressors eine Wärmerückgewinnung empfiehlt oder wenn aufgrund der Anzahl der Leerlaufstunden eine übergeordnete Steuerung sinnvoll wäre.“

Auch als Einzelmaßnahme förderfähig sind unter anderem die öleingespritzten drehzahlgeregelten Kompressoren aus den Reihen GA VSD und GA VSD+ sowie die Wärmerückgewinnungsmodule von Atlas Copco. Der Hersteller unterstützt seine Kunden sowohl bei der Konzeption eines förderfähigen Komplettsystems als auch bei den Vorbereitungen für eine Antragstellung. Denn vor einem Antrag auf Förderung eines neuen Druckluftsystems steht zunächst eine Bestandsaufnahme an, auf deren Basis ein Konzept zur Energieeinsparung oder Abwärmenutzung erstellt wird. Diese Ist-Analyse führt entweder ein externer Energieberater durch oder – wenn das Unternehmen bereits ein Energiemanagementsystem etabliert hat – der interne Energiebeauftragte. Für beide kann dies schwierig sein, wenn sie nicht über das nötige Know-how und/oder die nötigen Messmittel verfügen. „Deshalb stellen wir unsere Dienstleistung zur Verfügung und führen mit kalibrierten und zertifizierten Messmitteln und nachvollziehbaren Messkatalogen die Ist-Aufnahme durch“, erläutert Karsten Decker. „Um das Energieeinsparkonzept zu erstellen, muss bekannt sein, wie viel das aktuelle System verbraucht, denn nur so lassen sich die eingesparten 25 % nachweisen.“ Dieser Nachweis ist die nächste Voraussetzung für die Förderung. „Hier kann sich das Unternehmen zwischen der Vorlage der Gerätedaten oder einer Messung entscheiden, wobei letztere wesentlich aussagekräftiger ist“, weiß Decker. „Die meisten Kunden lassen daher den Verbrauch nachmessen. Oder sie haben permanente Messgeräte eingebaut, über die sie den Verbrauch selber mitschreiben und kontrollieren können.“

Stephanie Banse ist freie Journalistin in Hamburg

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